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Salve a tutti, questo è il mio primo thread in questo forum e cercherò di scrivere in punta di piedi perché digiuno di molti aspetti teorici riguardo la lavorazione degli specchi e dell’autocostruzione.
La scorsa settimana mi hanno donato 12 lastre di vetro (probabilmente calcio sodico) da 6mm ciascuna. 6 di circa 1m x 0,40m e le rimanenti da circa 1,60m x 0,50m.
Stavo pensando ci tagliarle in dischi da Xmm e poi accoppiarle con un composto apposito. Tempo fa, mi sono confrontato su questo aspetto con il maestro Adriano Lolli il quale mi aveva confermato la possibilità di “accoppiare” dei blank ma probabilmente non da 6mm ma più spessi, forse sa 10mm, non ricordo. Mi consigliò di utilizzare questo prodotto che però ora non è più disponibile. La mie domande sono quindi:- E’ possibile accoppiare dei blank da 6mm?
- Se si, in che numero è conveniente accoppiarli per evitare deformazioni o comportamenti “strani” a causa di dilatazioni termiche e ad altri fattori?
- Essendo la mia prima esperienza e volendo accoppiare più blank, quale potrebbe essere un diametro e una focale consigliati?
- Posto che i precedenti punti siano soddisfacibili, quale schema ottico potrei realizzare?
- Considerato che il prodotto che mi ha consigliato Lolli non è più disponibile, quale potrebbe essere un’alternativa?
Le domande si affollano numerose nella mia mente ma per ora mi fermo qui per capire se effettivamente questo progetto può prendere vita. Nel caso di un confronto costruttivo e stimolante, comincerei a radunare le idee, le forse e i materiali per poter cominciare la lavorazione.
Il taglio lo eseguirei con un tool apposito di cui sono giù in possesso.
Qualche mese fa ho acquistato varie grane di carborundum dalla Gemmarum Lapidator e in questi mesi di pandemia ho costruito un piccolo tavolo da lavoro zavorrato per la lavorazione dello specchio.
In attesa di consigli in merito al mio progetto voglio ringraziare in anticipo chiunque deciderà di darmi qualunque indicazione.
Oggi ho scattato alcune foto alle lastre piccole che linko qui di seguito:
Stavo pensando di tagliarle con questo tool:
e di aiutarmi nel taglio circolare con questa ventosa:
Da BricoIo ho trovato questo silicone traspare che, ad eccezione della sua consistenza NON liquida autolivellante, sembra simile a quella che mi ha consigliato il maestro Lolli.
Facendo riferimento a questo interessantissimo articolo per avere una freccia che stia al di sotto dei 6mm, con uno specchio da 250mm di diametro dovrei considerare, se non erro, una focale di 2750mm. Con questa stima avrei una freccia di 5,68mm, avvicinandomi abbastanza ai 6mm e quindi la prima domanda che nasce è legata alla resistenza alle deformazioni e alla dilatazione termica della lastra scavata incollata a quella sottostante.
Rimane poi la perplessità per il rapporto focale che in questo caso sarebbe di F/11. In definitiva avrei uno specchio probabilmente poco performante, con una lunghezza focale poco maneggevole e una rapporto focale non necessariamente desiderabile.Posto che queste mie considerazioni siano corrette, l’idea di accoppiare le lastre (per esempio 3) non sembra produrre una buona soluzione. Probabilmente avrebbe il solo scopo “didattico” per cominciare a fare esperienza, che non mi dispiacerebbe ma che alla fine non mi permetterebbe di avere uno strumento usabile.
Attendo suggerimenti e considerazioni in merito.
Ciao Skylab e di nuovo benvenuto !
Il problema del vetro stratificato per uso ottico non credo sia stato affrontato praticamente da qualcuno. Penso che la maggiore difficoltà sia nel capire e valutare le deformazioni termiche e meccaniche del materiale plastico tra le due lastre per l’incollaggio, solitamente il PVB.
Deformazioni che, se per un uso normale come nell’industria dell’automobile o nell’edilizia sono irrilevanti, difficilmente, per quanto possano essere contenute, rientrerebbero nelle ristrettissime tolleranze ottiche di uno specchio parabolico.
Oltretutto nel caso di più strati si sommerebbero. (ogni singolo strato di PVB mi sembra che sia intorno ai 0,3 mm di spessore )
La cosa comunque potrebbe essere interessante da studiare per grandi diametri, mentre per un diametro di 250 mm,un blank ricavato da una normalissima lastra di vetro float da 19 mm di spessore va benissimo. Permette di realizzare qualunque focale, è economico e di facile reperibilità.
In ogni caso per un F11 la freccia ( ad occhio ) dovrebbe essere poco più di un millimetro, sarebbe uno specchio molto performante ma indubbiamente scomodo da utilizzare con una intubazione di quasi tre metri.
I 5 mm di vetro da scavare sarebbero necessari per un F3 o giù di li ed anche in questo caso un vetro da 19 mm è più che sufficiente.Ciao Massimo, grazie mille per l’esauriente e preziosa risposta.
Mi scuso per il grossolano errore nel calcolo della freccia, consideravo il quadrato del diametro e non del raggio
Per un F11 la freccia sarebbe di 1,42mm invece per un F5 di 3,13mm
Non so se vale la pena tentare questo esperimento e a questo punto provare a considerare un diametro più grande come suggerivi. La domanda però nasce spontanea, più grande di quanto? Per grandi diametri, quali potrebbero essere le problematiche di nella lavorazione per un neofita come me?
Per incollare le lastre tra loro, potrebbe essere valido questo prodotto?Ad ogni modo, due blank da 19mm di vetro calciosodico per realizzare un 300mm F5 l’ho acquistato da un vetraio qualche mese fa e appena possibile inizierò la lavorazione.
Con buona probabilità, in quell’occasione sicuramente farò riferimento a molte interessanti informazioni presenti in questo sito e attingerò all’esperienza dei veterani che lo popolano facendo domande, spero non troppo banali.Grazie ancora per l’utile confronto.
Ciao Skylab
Concordo con le indicazioni che ti ha dato Massimo.
In effetti i blank multistrato di vetri incollati con colle plastiche non sono ancora mai stati esplorati per un utilizzo ottico, per i timori di tenuta nel tempo e deformazione indotta sui vetri dal ritiro della colla in essiccazione, vista la ristrettissima tolleranza di 68 milionesimi di millimetro ammessa fra picco e valle del massimo difetto della curvatura parabolica finale, per ottenere la famosa qualità lambda/4.Si tratterebbe solo di fare coraggiosa sperimentazione, perchè c’è un rischio non calcolabile di lavorare inutilmente.
Il tubetto di colla RS siliconica liquida che citi nel tuo post, è una rarità perchè è liquida (e quindi scorre positivamente mantenendo minimo lo spessore); pur essendo (come si legge sui suoi documenti nello stesso sito RS) un silicone acetico, cioè della famiglia dei sigillanti delle siringhe comuni, che come questo indurisce lentamente senza aggiunta di catalizzatore assorbendo umidità ambientale, come quel Saratoga che hai messo in foto.
Per quanto riguarda il vetro: Credo comunque che nella grande difficoltà di reperire un blank di spessore 25mm a un prezzo non da gioielleria, converrebbe orientarsi al più facile da trovare 19 mm, piuttosto di incollare 4 piatti da 6 mm, per il motivo che più colla c’è fra i vetri e più aumenta l’incertezza della stabilità nel tempo, che è appunto il rischio già indicato.
Per quanto riguarda invece il calcolo della freccia, puoi farlo sapendo che uno specchio diametro 250mm è di facile realizzazione se ha un alto rapporto focale ad esempio F7, o oltree quest’ultimo avrebbe una lunghezza focale LF di (250*7) = 1750mm e un Raggio di Curvatura RC della sfera iniziale di (2*LF)= 3500mm che fornirebbero una altezza dell’oculare dal suolo di circa 1550 mm, e una freccia di scavo del vetro di
Freccia = (Raggio specchio al quadrato / 2*RC) Che per un 250 F7 è 2,2mm
un po’ meno facile invece è per un F6 la freccia di 2,6mm con altezza da terra dell’oculare di circa 1350mm)
E il massimo della difficoltà per un principiante è un F5 che avrebbe la freccia di 3,12….La lavorazione non deve spaventare, o stimolare da subito a inventare strade nuove , per non trasformarla subito in sperimentazione di una strada, complicando quella vecchia già non semplice
Dico questo perchè ad esempio il tempo di lavorazione del mio 250F5 (il cui diario è descritto quì in Grattavetro in una serie di 4 articoli) che escludeva la sbozzatura fattami fare a macchina da Reginato, è stato di 77000 corse avanti indietro (che durano 1 secondo), quindi 21 ore di grattamento del vetro che arrivano a circa 60 ore totali test compresi, che sarebbero potute salire a circa 150 se avessi dovuto ricavare a mano la sfera iniziale.Ah…Sul taglio del vetro ho dimenticato di ricordare che è meglio lavorare indossando occhiali, e per il taglio di dischi (da parte di chi non lo fa di mestiere) è meglio farlo in avvicinamento per più facili tagli rettilinei; Dapprima tagliando un quadrato di lato pari al diametro desiderato, e poi è possibile continuare in due modi; ad asportare gli spigoli secondo tagli rettilinei, oppure (ma la vedo più difficile) tentare si farlo incidendo col compasso i settori curvi.
L’importante è bagnare la punta del tagliavetro con petrolio o svitol o simile, che favorirebbe il taglio minimizzando la dimensione delle micro schegge, e tenere una pressione e una velocità di taglio continua che non è nè poca nè tanta, ma tale da farti sentire, con un solo passaggio, e ad orecchio il rumore “zzzzzzzz” continuo che fa la punta del tagliavetro quando taglia bene.
Se non fa quel rumore, oppure se si ripassa su qualche settore, è facile che il taglio venga frastagliato, o non venga per niente.
Qualsiasi imperfezione di vetro residuo eccedente il disco è solo brutta esteticamente, ma può essere limata con una pietra cote (bagnata per non respirare polvere) manovrata in piano rispetto al piano del bordo e lungo di esso.
Ci sarebbe anche da dire su questa molatura, che per non far nascere scheggiature che vadano ad interessare la superficie riflettente, si ha un buon aiuto usando una moletta diamantata tipo Dremel con passate senza fermarsi a surriscaldare, per realizzare un cianfrino di sicurezza lungo i due bordi del disco.
Questo perchè realizzando quel cianfrino manovrando una cote nel senso lungo lo spessore, cioè ortogonale al taglio, è facile “sollevare” scheggiature che però non possono arrivare alla superficie riflettente perchè interrotte dal cianfrino che le circoscrive all’interno del bordo.
Quel cianfrino inoltre è indispensabile che rimanga presente per tutta la lavorazione dello specchio.Tutte queste mie chiacchiere per dire che conviene fare qualche prova di taglio per prendere coscienza pratica che il vetro è “un incompreso facile traditore”…e fa inaspettati scherzacci!!
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